对于无锡大口径矩形管的弯曲加工，可结合工艺特点和缺陷防治措施，通过绕弯、滚弯等工艺实现高精度成形，同时需针对起皱、减薄等缺陷优化模具设计和工艺参数，以下是具体分析：

　　1. 弯曲工艺选择

　　大口径矩形管弯曲可采用绕弯或滚弯工艺。绕弯工艺通过数控弯管装置实现，利用弯曲模、夹模、压模、防皱模、芯轴和进给块等部件协同工作，通过精确控制模具位置和运动轨迹，实现高精度弯曲成形。滚弯工艺则利用多个辊轮共同施加的弯矩，使管材逐渐弯曲成形，适用于大尺寸框架缘条部件的生产。

　　2. 缺陷防治措施

　　在弯曲过程中，需重点关注起皱、减薄、开裂等缺陷的防治：

　　起皱缺陷：全皱纹的产生通常是由于芯棒直径过小或压紧轮压力不足，导致管材在弯曲过程中失稳起皱。防治措施包括：选用合适直径的芯棒，确保芯棒与管壁间的间隙合理;调整压紧轮压力，使管材与弯管模及防皱模紧密结合;对于前切点起皱，需向前调整芯棒位置;对于后切点起皱，需加装防皱块并调整其安装位置。

　　减薄缺陷：圆弧外侧减薄是弯曲工艺的特性之一，但可通过优化工艺参数减轻其影响。例如，使用侧面带有助推装置和尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推机构推动管子向前，抵消弯制时的部分阻力，改善管子剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而减少圆弧外侧减薄量。

　　开裂缺陷：圆弧外侧开裂通常是由于管材热处理状态不佳、压紧模压力过大或芯棒直径过大导致。防治措施包括：确保管材具有良好的热处理状态;调整压紧模压力至适当水平;修磨直径过大的芯棒，并保证芯棒与管内壁有良好的润滑。

　　3. 工艺参数优化

　　在弯曲过程中，还需对弯曲半径、芯棒直径、压紧模压力等工艺参数进行优化。例如，在产品设计结构允许的范围内，应尽可能设计较大的弯曲半径，以减轻弯曲时的变扁程度;对于有芯弯管，需及时检查芯棒的磨损情况，保证芯棒与管子内壁间的单边间隙不大于0.5mm，并适当调整安装芯棒时的提前量。